與其他金屬成型工藝相比，壓鑄的特點為：
1、生產率極高，生產過程容易實現機械化和自動化。一般冷壓室壓鑄機每八小時可壓鑄600～700次，熱壓室壓鑄機每八小時可壓鑄3000～7000次。而且一幅壓鑄模中的型腔往往不止一個，這樣生產的壓鑄件數也就成倍地增加了。
2、鑄件的尺寸精度高，其尺寸穩定、一致性好、加工余量少而且有很好的裝配性。壓鑄件的精度可達IT11～IT13級，有時可達IT9級。表面粗糙度值一般為Ra0.8～3.2，最低達Ra0.4。一般壓鑄件只需對少數幾個尺寸部位進行機械加工，有的零件甚至于不需機械加工就可直接裝配使用。這樣材料利用率高，可達60%～80%，毛坯利用率達90%。
3、鑄件組織致密，具有較高的強度和硬度。由于壓鑄時金屬液是在壓力下凝固的，又因高速充填，冷卻速度極快，使鑄件表面生成一層冷硬層（約0.3～0.8mm），該層的金屬晶粒細小，組織致密。所以壓鑄件強度和硬度較高，堅實耐磨。當壓鑄件壁厚適當且均勻時，其強度更高。
4、可以壓鑄形狀復雜、輪廓清晰的薄壁深腔鑄件，因為金屬液在高壓下能保持高的流動性。壓鑄件最小壁厚鋅合金可達到0.3mm，鋁合金約為0.5mm。最小鑄出孔徑為0.7mm，可鑄螺紋的最小螺距為0.75mm。
5、鑲鑄法可省去裝配工序，簡化制造工藝。在壓鑄件的特定部位上可以直接嵌入所需的其他材料的制件，例如磁鐵、銅套、絕緣材料等嵌件以滿足特殊要求，既省去了裝配工序，又簡化了制造工藝。
6、鑄件內部有氣孔存在，但一般仍能滿足使用要求。由于金屬液充填速度極快，充填時卷入型腔中的氣體很難完全排除，致使壓鑄件內常有氣孔及氧化夾雜物存在，從而降低了壓鑄件的質量。因此，一般壓鑄件不能進行熱處理，也不宜在高溫下工作。同樣，也不希望進行機械加工，以免鑄件表層下的氣孔露出來。
7、壓鑄機的壓室和壓鑄模型腔的材料限制了壓鑄合金的種類。高熔點的黑色金屬因其壓鑄模使用壽命短而目前難以在實際生產中壓鑄。在同一種合金中，又有牌號限制，這是因為壓鑄過程的特點，如激冷、收縮應力、成型時的充填條件等造成的。
8、壓鑄件的尺寸受壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的制約，故大型壓鑄件的生產受到限制。目前大型壓鑄機有所發展，大型零件的壓鑄問題正逐漸得到解決。
9、壓鑄工藝只適用于大批量生產。由于壓鑄機價格高，壓鑄模制造費用高、工時長、維修費用也高，故生產總成本高，不宜小批量生產。